가공의 성형법 및 기계

소개글

고분자를 가공하는 성형방법과 그 기계

목차

1. 주형
2. 압축성형
3. 사출성형
4. 중공성형
5. 열성형
6. 회전몰딩 및 회전주형
7. 백몰딩
8. 파이프 또는 튜브제조
9. 압출성형
10. 카렌더링

본문내용

고분자 성형의 방법

1. 주형(casting)
적당한 틀 속에 단량체나 프리폴리머를 넣고 틀 속에서 대기압아래에서 중합하는 방법

주형방법의 종류
1. Simple casting
2. Dip casting
3. Encapsulating
4. Potting
5. Rotational casting
6. Slush casting

주형의 장 ․ 단점
장점 : 장치, 연장, 틀의 값이 비교적 싸다.
성형 방법이 간단하다.
성형물이 받는 스트레스가 없거나 적다.
복잡한 형태의 성형물도 쉽게 만들 수 있다.

단점: 고분자의 수축과 반응열의 처리 문제로 큰 성형물은 만들기 힘들다.
생산 속도가 느리다.
치수가 정밀하지 못하다.
공기 방울이나 습기 등이 문제가 될 수 있다.
용매나 다른 첨가제가 해로울 수 있다.

2. 압축성형
각종 플라스틱 성형법 중 가장 역사가 오래된 열경화성수지 성형의 대표적인 성형 방법

플라스틱의 기본적인 성형방법의 한가지이고, 플라스틱 성형재료를 금형 캐비티에 넣은 뒤 프레스로서 가열가압하여 성형하여, 냉각고화 후에 꺼낸다. 보통은 열경화성 플라스틱의 성형에 이용하고 있지만, 특수한 열가소성 플라스틱성형에 사용한다. 플라스틱의 성형재료는 금형캐비티에 가열가압하여 연화하여, 유동상태로 되어 캐비티 전체에 충만하기만 열경화성 플라스틱의 경우에는 즉시 경화온도에 달하면 그것을 경화한다. 소정의 경화시간이 경화한 뒤 금형을 열어서 성형품을 꺼낸다. 열가소성 플라스틱 경우는 가열가압 후 적당한 기간이 경과한 뒤, 금형을 냉각하고서 개방하여 성형품을 꺼낸다. 보통 압축성형에 의하며, 사출성형이나 트랜스 성형에 의한 경우에 비교하여, 플라스틱 성형재료에 포함하고 있는 충전재나 플라스틱소재 고분자의 배향이 적고, 따라서 잔류 내부응력이적은 성형품을 얻기 쉽다.

참고 자료

네이버 및 구글자료검색