식스시그마

소개글

모토로라의 식스시그마 도입에 대한 배경설명과 식스시그마의 정의를 내리고 이론적인 내용에 맞춘 실제활용부분의 내용을 담았다. 또한 실제 활용되는 것 뿐만 아니라 어떤 문제점이 있는지 지적하고 그에대한 대안방안을 모색해본 내용을 담고있다.

목차

1.개념

2.도입과정(DMAIC), 벨트제도

3.원인-모토로라는 왜! 식스시그마를 도입 할 수 밖에 없었을까?

4.결과-그럼 모토로라는 식스시그마를 어떻게 도입했을까?
그리고 어떤 성과를 냈을까?

5.문제점

6.시사점

7.우리생각

본문내용

- 에러나 미스의 발생 확률을 나타내는 통계용어로서
한 공정에서 제조된 산출물의 변산도
- 불량품 발생률을 3.4/100만 으로 목표

“Six Sigma”는 고객의 소리를 수치화, 계랑화 하고
통계적 방식을 통해 개선점을 찾고 유지시키는 혁신적 품질기법

문제 파악 : 높은 생산비에 비해 너무나도 높은 제품의 불량률 발생

목표 설정 : 1989년 초까지 10배의 품질개선 달성
1991년 초까지 또 다시 10배의 품질개선 달성
1992년 1월 1일까지 자사의 모든 업무에서 ‘6시그마’ 품질 달성
객관적이고 명확한 목표제시

품질개선 활동에 전 종업원이 참여하는 것은 물론 사무 부문을 포함한 전 프로세스의 질을 높이고 사무비용을 획기적으로 절감
이러한 6시그마 개념은 모토로라 경영 전반에 적용될 수 있으며 제품뿐만 아니라 서비스까지 망라

1981년 품질혁신에 착수할 당시 모토로라의 품질수준이 6,000PPM = 0.6%

모토로라는 6시그마 품질수준을 3.4PPM로 정의

제조 과정에서 결함이 발견되어 재작업을 과정을 거친 제품일수록 고객에 의한
초기 사용 단계에서 고장빈도 높음
재작업 과정을 거친 제품은 제거된 결함 이외에 다른 결함을 포함하기 쉬움

참고 자료

없음