도요타 생산 시스템에 대해
- 최초 등록일
- 2013.12.26
- 최종 저작일
- 2012.06
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목차
Ⅰ. 서론
Ⅱ. 본론
1. 도요타 생산 시스템의 기본개념
1) 낭비제거를 통한 원가절감
2) 지속적인 개선(Kaizen, 改善)
3) 한량 생산
2. JIT SYSTEM과 생산성 향상 활동
1) JIT SYSTEM의 개념
2) 간판(Kanban) 방식
3) 다능공화
3. 적용사례(포스코의 6시그마와 QSS 활동)
Ⅲ. 결론
참고문헌
본문내용
Ⅰ. 서론
최근 그리스와 이태리를 비롯한 남유럽 국가들의 경제위기와 전 세계적인 경기불황에 따른 원자재 가격의 급상승으로 산업 전반에 걸쳐 어려움을 겪고 있는 가운데 도요타 생산시스템은 자동차 산업뿐만 아니라 관련 산업에서의 기업 경영방식으로 널리 도입되어 활용되고 있다.
생산시스템의 효율적인 관리는 기업의 생존과 번영에 있어서 매우 중요한 요소이며, 그 동안 대다수의 기업들은 낭비 없는 효율적인 생산시스템을 위하여 여러 가지 전략과 관리기법을 사용해 오고 있는데, 도요타 자동차는 대규모 리콜과 일본 대지진 여파로 2010년 미국 시장 점유율이 10.2%로 추락했던 걸 딛고 2011년 11월 말 현재 13.9%를 기록하여, 미국 자동차 산업의 자존심이라고 할 수 있는 크라이슬러(10.7%)를 추월한 상태이며, 이익구조에 있어서 어느 기업도 따라 올수 없을 정도로 성과를 내고 있다.
<중 략>
두 번째, 학습활동은 개선활동을 위한 상호 의사소통을 통해 문제를 찾고 공부하는 활동이다. 학습동아리 서클활동과 QSS 과제부여를 통한 문제해결학습 활동을 한다.
마지막으로 즉실천활동과 학습활동을 통해 창출된 결과를 작업에 반영하고 표준화하게 된다. 표준화는 개선의 끝이 아니라 새로운 개선의 시작점으로서 선순환의 학습구조인 것이다. 포스코는 ‘매일 개선하고 매일 실천하자‘는 슬로건을 바탕으로 임직원의 참여를 보다 강조하고 있다. “나는 개선하기 위해 출근한다.”라는 도요타 사원같이 포스코에도 도요타적인 사고로 재미있고 보람 있는 조직문화로 정착되어 있다.
참고 자료
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