[산업공학] APS

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목차

Ⅰ. 서 론

Ⅱ. 본 론
1. APS의 정의와 기능
2. APS의 발전과정
3. APS와 ERP
4. 통합의 중요성
5. ERP에서의 APS전개
6. 통합의 이득
7. 차세대 APS 솔루션(Plan Mate APS)의 기능 소개

Ⅲ. APS 적용사례 - 대웅제약

Ⅳ. 결 론

본문내용

최근 상당히 많은 용어나 약어가 생산 현장에서 사용되고 있어, 해결책 보다는 상당한 혼동을 유발하고 있다. 그러한 용어 중의 하나가 APS(Advanced Planning and Scheduling)이다.
MRP II(Manufacturing Resources Planning)나 ERP(Enterprise Resources Planning)와 같은 생산 관리 프로그램에서 APS는 생산 계획 부분을 담당하는 프로그램 범주에 속한다. 현재 생산 계획 부분에서 가장 많이 사용되고 있는 기법은 MRP(Material Requirements Planning)이다. 그러나 APS는 전통적인 계획 방식과는 근본적인 차이가 있다.
생산 활동과 여러 재고 정책에 따라 재고 관리를 보다 논리적으로 계산함으로써, 자재를 꼭 필요한 시점에서 준비할 수 있도록 한다. 재고 부족이 용인되고, 재고 과다현상을 묵과하며, 납기 지연이 자주 일어나는 상황이라면, APS가 가장 효과적이고 손쉬운 해결책이다.
재고량 파악과 재발주점을 단순히 계산하는 시스템은 근본적인 문제를 해결하지 못하고 약간의 개선을 도모할 뿐이다. 1960년대, MRP는 문제를 해결하는 획기적인 접근 방식 이었다. MRP는 고객의 주문과 수요 예측을 통해 생산 계획과 일정 계획의 정확성을 향상 시켰다. 부품에 대한 과거의 사용 정보를 이용하는 대신, 예상되는 작업량을 사용함으로써, MRP는 재고량 감소와 재고 부족률 감소를 동시에 달성할 수 있었다.
MRP는 제조업체가 과거를 답습하지 않고, 미래에 대한 계획을 수립할 수 있었던 최초의 해결책이었다. MRP는 자재를 재 발주하는 문제에서 새로운 알고리즘을 구현함으로써, 달성할 수 있었다. 이러한 능력에 힘입어, 1970년대부터 1990년까지 MRP는 생산 계획 분야에서 확고한 지위를 가지게 되었다.

참고 자료

없음