[경영혁신] TOC성공사례

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제약이론의 요소 중 DBR Scheduling과 프로젝트 관리인 애로사슬(Critical Chain)을 적용의 효과는 Ford Electronics(라디오, 센서, 디스플레이 등의 전자 부품을 Ford에 납품하는 업체)의 Markham 공장의 사례로 확인할 수 있다.
기본적으로 DBR Scheduling은 제약을 인정하고, 시스템 전체의 목표를 최대한 달성하기 위하여 제약의 활용을 극대화하며, 비제약자원의 가동율을 제야자원에 종속시키는 TOC기반의 생산/공정관리 방식으로서 “1) 생산 order의 납기를 확인한다. 2) 시스템의 CCR(Capacity Constraint Resource, 능력제약자원)을 찾아낸다. 3) Time Buffer의 위치와 크기를 <원재료> <재공품> <완제품>
결정한다. 4) CCR의 활용을 극대화하는 Drum(주일정계획)을 작성한다. 5) 첫 공정들의 Rope을 설정한다. 즉, 원자재의투입시기 계획을 작성한다.”의 5단계로 이루어진다. 기존의 많은 MRP또는 ERP 시스템에서는 제약, 비제약 사이의 구분이 없이 모든 공정 전체를 대상으로 일정계획을 일시에 작성하며 모든 공정의 운영을 일일이 제어하려는 것과 비교하여, TOC방식은 제약 중심으로 계획함으로서 상대적으로 신속하게 일정을 작성할 수 있으며, 제어대상공정의 개수는 훨씬 적다. 또한, 혼란요인의 발생에 따른 계획을 수정하는 경우에도 기존의 방식하에서는 조그만 혼란요인에 대해서도 일정이 많이 바뀌는 현상이 있는데 반해, TOC방식은 제약 중심의 분석을 하기 때문에 시스템의 안정적 운영이 훨씬 쉽게 된다. DBR과 JIT를 비교하면 다음과 같다.

참고 자료

TOC,