No.18 알루미늄 합금 제조 방법

소개글

1.알루미늄 합금의 제조기술
(1) 용탕 단조법(squeeze-casting)
-초기의 용탕 단조법-
용탕 단조법은 스퀴즈 주조법, 부분가압 주조법 이라고도 불리는 주조 기술로,
응고완료까지 기계적인 고압력을 유지시켜 가압응고시키는 것이다. 초기 용탕단조법은 일반적인 수직 유압프레스에서 단순한 금형에 용탕을 중력 주입하고 상부나 하부에서 가압실린더를 이동시켜 주물에 직접 가압응고 시키는 것이었다. 따라서 용탕의 주입은 주로 중력으로 주조하였고 용탕이 금형에 주입완료후 가압응고를 하므로 유동은 거의 의미가 적다. 이 경우 양산성이 적고 제조향상에도 제약이 커서 복잡한 형상이나 박육대형주물에는 제조가 어려웠다.

목차

(1) 용탕 단조법(squeeze-casting)
근본적인 차이점
장점
(2) 반 용융, 반 응고 주조법
1) 반응고 주조법 (Rheocasting)
2) 반 용융 주조법 (Thixocasting)
3) 연속주조 (CONTINUOS CASTING)

본문내용

- 슬라이드 노트 중 -

1.알루미늄 합금의 제조기술
(1) 용탕 단조법(squeeze-casting)
-초기의 용탕 단조법-
용탕 단조법은 스퀴즈 주조법, 부분가압 주조법 이라고도 불리는 주조 기술로,
응고완료까지 기계적인 고압력을 유지시켜 가압응고시키는 것이다. 초기 용탕단조법은 일반적인 수직 유압프레스에서 단순한 금형에 용탕을 중력 주입하고 상부나 하부에서 가압실린더를 이동시켜 주물에 직접 가압응고 시키는 것이었다. 따라서 용탕의 주입은 주로 중력으로 주조하였고 용탕이 금형에 주입완료후 가압응고를 하므로 유동은 거의 의미가 적다. 이 경우 양산성이 적고 제조향상에도 제약이 커서 복잡한 형상이나 박육대형주물에는 제조가 어려웠다.

이를 개선하고자 다이캐스팅의 사출방식을 도입하고 사출가압조건을 저속 안정 충진함으로써 용탕단조의 기본 형상을 유지시켜 보다 양산성과 고품질화의 간접가압식 용탕단조가 현재 실용화가 되고있다.
 기존의 일반 다이캐스팅법과 근본적으로 다른 점은 다이캐스팅법도 용탕 주입 시에는 고압이 가하여지지만, 응고 도중에는 충분히 가압되지 않는데 용탕단조법은 다이캐스팅보다 약 30~50배정도 의 가 압력으로 제품부가 응고 완료될 때까지 초 저속 가압충전(0.2m/s)으로 가스의 흡입을 없애고 용탕의 보온성을 유지시켜 줌으로써 응고편의 발생, 흡입을 제어할 수 있어 주조 결함의 대폭 개선이 가능하다는 점이다.  따라서 용탕단조의 새로운 정의는 “금형공간에 용탕충진이 층류적으로 이루어지며 고압하에서 응고 완료시켜 열처리가 가능한 주물을 제조하는 공정”으로 정립돼있다. 위 그림은 용탕단조와 고압캐스팅의 용탕 충진거동과 압력의 변화를 개략적으로 비교하여 나타낸 것이다. 용탕단조는 탕구 속도가 0.05~0.2m/s이지만 고압 다이캐스팅은 30~50 m/s로서 큰 차이가 있다. 고압 다이캐스팅은 박육 주물의 고속 사출로 인한 순간적인 충진 완료에 주요 특징이 있고 용탕단조는 충진이 안정되게 완료되는 것이며 느린 충진이다.

참고 자료

없음