(품질과 경영) 식스시그마 이론과 기업 적용 사례

소개글

품질과 경영 과제 였습니다.
식스 시그마 이론에 대한 상세한 해설이 되어 있고
기업 사례도 실었습니다.
내용자체가 어려울 수 있으나,
충실함과 다양한 사례로 설명했습니다.

목차

1. 식스시그마란?
1.1 탄생배경
1.2 마이켈 제이 해리 박사의 식스 시그마 정의
1.3 식스 시그마의 경영효과
1.4 메커니즘
1.5 식스 시그마의 경영효과
2. 식스 시그마의 계급제도
2.1 챔피언
2.2 마스터 블렉밸트
2.3 블랙밸트
2.4 그린밸트
3. 식스 시그마에서 개선의 방법
3.1 정의
3.2 측정
3.3 분석
3.4 개선
3.5 관리 또는 통제
4. 식스 시그마의 영역
4.1 제조 부분 식스 시그마와 비제조 부분 식스 시그마의 비교
4.2 사무 부분에서의 식스 시그마
5. 식스 시그마를 활용한 기업의 성공
5.1 모토로라
5.2 삼성 SDI
6. 식스 시그마 성공의 장애요인 및 성공요인
6.1 장애요인
6.2 성공요인
7. 식스 시그마의 문제점 및 앞으로의 과제와 대안
7.1 문제점
7.2 과제 및 대안

본문내용

1.1. 탄생 배경
- 1987년 모토로라사에서 제품의 품질 향상을 목표로 시작.
마이켈 해리가 동료들과 함께 통계지식을 활용하여 개발.
- 텍사스 인스트루먼트(TI): 1992년 6σ활동 시작
ABB: 6σ를 전사적 개혁운동으로 발전
얼라이드 시그널: 1994년 6σ 컨셉/활동 정착
GE: 6σ 수준 달성을 5년 목표로 진행(타사 절반)
소니: 1998년 일본 국내에서 연수 시작

1.3. 메커니즘
- 6σ의 수치상의 의미: 0.002ppm(2/1,000,000,000)
- 평균치를 1.5σ만큼 우측으로 이동하는 방법의 통계적인 처리를 통해 4.5σ 수준이라도 논리적으로 6σ에 도달. →4.5σ의 레벨이라도 6σ를 목표

5.1 모토롤라
6시그마를 최초로 도입한 기업은 모토롤라 사이다. 1981년, 당시 회장이던 갤빈(Robert W.Galvun)은 5년에 걸쳐 품질을 10배 이상 개선한다는 야심찬 계획을 구상하였다.
당시 모토롤라는 모든 부문의 낭비를 줄이는 방법을 연구하고 있었는데 한 엔지니어가 재미있는 연구에 들어갔다. 빌 스미스라는 이 엔지니어는 애프터 서비스하는 제품의 데이터를 분석하는 과정에서 놀라운 사실을 발견 하였다.
제조 과정에서 결함이 발견되어 재작업을 거친 제품일수록 고객의 초기 사용 단계에서 고장이 많이 발생한다는 사실을 알게 된 것이다.
경영층은 빌 스미스의 보고서를 받아들였다. 그후 해리(Mikel J.Harry)등이 주축이 되어 6시그마를 달성하기 위한 구체적인 전략과 방법론을 개발하였다.
재작된 부품은 고장이 발생할 확률이 높으며 고객이 사용하다가 반품할 소지가 크다는 것을 인지하고 그원인을 구체적으로 조사혀여 본 결과, 프로세스 내에서의 검사가 관습적으로 이루어지고 있다는 걸을 알게 되었다.
처음부터 제대로 만들지 못한 이유는 종원들에 대한 훈련이 체계적이지 못하기 때문이라는 사실을 발견하고 신압 사원부터 매년 40시간 이상 품질 교육을 받도록 하였다.

참고 자료

http://www.sixsigma.org/
http://www.sigmakorea.co.kr/
http://www.sixsigma.or.kr/
http://qrec.changwon.ac.kr/ (창원대학교 산업시스템공학부)
http://www.hankyung.com/ (한국경제신문)
6시그마 이론과 실제 - 한국표준협회 - 박성현,이명주,정목용 지음
6시그마 경영의 이해 - 현학사 - 원유동 지음
실행하기 쉬운 6시그마 과제추진 - 한국능률협회 - 창원특수강 6시그마연구 회 지음